O que é Total Productive Maintenance (TPM)?

TPM e Manutenção · 2021-01-08 · Produttare

O que é Total Productive Maintenance (TPM): a origem do conceito, seus princípios e os 8 pilares usados para maximizar a utilização dos ativos produtivos.

Você sabe o que é Total Productive Maintenance – TPM?

Nesse artigo abordaremos brevemente os principais quesitos que sustentam o modelo do TPM e as dúvidas recorrentes sobre o assunto e você vai começar a entender o porquê de gigantes da indústria como a Coca-Cola, Heineken, Nike e tantas outras fazem uso dos seus 8 pilares em seus processos produtivos.

Sabemos que por definição o TPM é um modelo abrangente de gestão do sistema de produção, voltado a maximizar a utilização dos seus ativos para obtenção de melhores resultados, mas será que você sabe mesmo do que se trata o Total Productive Maintenance e todo seu histórico, princípios, benefícios e implantação?

Essa metodologia surgiu no Japão, do esforço de empresas japonesas em aprimorar a Manutenção Preventiva de origem norte-americana, e foi sistematizada por Seiichi Nakajima, ligado ao Japan Institute of Plant Maintenance (JIPM), no início dos anos 1970. Quando utilizada, tem o propósito de monitorar os ativos, mantendo o fluxo de produção com os equipamentos em condições ótimas de operação, com zero desperdícios, zero falha e zero quebra, assegurando a segurança, o custo e a qualidade adequados e, simultaneamente, desenvolvendo um ambiente participativo entre todos os seus colaboradores, voltados para os resultados e o atingimento dos objetivos e metas empresariais.

Histórico de origem do conceito do TPM

Voltando um pouco ao passado, antes do desenvolvimento do Sistema Toyota de Produção – STP ( Toyota Production System – TPS), atualmente mais conhecido como Sistema de Produção Enxuta ou Lean Manufacturing, a gestão de um processo de produção era feita considerando cada posto de trabalho de forma independente, desconsiderando os demais. Caso houvesse uma parada de um dos postos de trabalho, o processo de produção como um todo não seria interrompido. A partir dos conceitos do Sistema Toyota de Produção, o fenômeno da produção passou a ser analisado através de dois fluxos:

fluxo do processo - correspondente ao fluxo das matérias-primas/materiais ao longo do tempo e do espaço;

fluxo das operações – ligado ao fluxo das pessoas, equipamentos e instalações ao longo do tempo e do espaço.

Este conceito é denominado de Mecanismo da Função Produção – MFP, tornando os postos de trabalho de um processo de produção dependentes entre si. Na lógica do MFP, a parada de um posto interrompe o processo como um todo: um processo com cinco postos de trabalho, cada um com eficiência operacional de 90%, tem eficiência de 59% (0,9 × 0,9 × 0,9 × 0,9 × 0,9). Somadas a isso, a redução dos estoques, a interdependência dos postos de trabalho e a necessidade de reduzir os custos de manutenção passaram a exigir do setor de manutenção alta performance.

Os resultados? Ocorreu nesse momento histórico a necessidade de um setor de manutenção de alta performance, seja pela redução do tempo de reparo, seja pela não deterioração do equipamento e até mesmo acelerando a necessidade de aumento da disponibilidade dos equipamentos, fato que levou a necessidade de reestruturação do setor de manutenção.

Originalmente conhecida como Total Productive Maintenance, as palavras corretamente interpretadas significam Total (todas as pessoas), Productive (criando maior retorno para o investimento) Maintenance (cuidando do equipamento para maximizar a performance e o ganho) possui hoje outras denominações, como a Gestão Produtiva Total, caracterizando que se trata de um sistema de gestão amplo.

O TPM tem por base a prevenção na fonte, isto é, está focado em identificar e eliminar a fonte de deterioração do equipamento ao invés da abordagem tradicional de deixar o equipamento/máquina falhar para então repará-lo, ou realizar manutenção preditiva e preventiva para identificar reparos no equipamento antes da deterioração ocorrer e causar a necessidade de reparos de alto custo para a empresa.

Pode-se dizer que o TPM é um modelo de gestão empresarial que possibilita a eliminação de perdas no sistema produtivo e o desenvolvimento do ser humano, com vistas a 08 principais quesitos, sendo eles:

1. Redução dos custos de fabricação;
2. Otimização dos fluxos dos processos;
3. Melhora na qualidade dos produtos;
4. Garantia de entregas nos prazos;
5. Redução da necessidade de estoques;
6. Aumento da eficiência operacional dos postos de trabalho;
7. Zero acidentes;
8. Desenvolvimento de uma cultura corporativa com a participação e a responsabilidade de todos

Os 8 Pilares do TPM

Seu objetivo é atingir as metas preconizadas pela metodologia do TPM dentro de sua organização? Se sua resposta for sim, é necessário entender que esses resultados são obtidos pela implantação de métodos, ferramentas e procedimentos previstos nos 8 pilares da Casa TPM, pilares esses que sustentam a metodologia como um todo, são eles:

1. Melhorias Focalizadas – que concentra técnicas de melhoria, onde 90% dos resultados tangíveis do TPM são obtidos. Neste pilar encontram-se as ferramentas desenvolvidas no STP para a redução das perdas existentes em um sistema de produção tais como Fluxo Unitário de Peças, TRF, Poka Yoke, Kanban, entre outras;
2. Manutenção Autônoma – que produz mudança de mentalidade e a melhoria da habilidade dos operadores, os quais passam a ser responsáveis pela manutenção, melhoramento contínuo e garantia da qualidade do posto de trabalho;
3. Manutenção Planejada – para manutenção, a fim de obter a condição de “falha zero” das instalações. Pertencem a este pilar a manutenção preventiva, a manutenção baseada nas condições, a manutenção baseada na confiabilidade, a manutenção prescritiva, a prevenção da manutenção, e todas as atividades que eliminam ou minimizam os tempos de indisponibilidade das instalações por parada de manutenção;
4. Manutenção da Qualidade – que fornece as técnicas para atingir as condições ótimas de trabalho, ou seja, sem defeitos;
5. Gestão Antecipada dos equipamentos e Produtos – que reduz os tempos envolvidos no projeto, industrialização/construção e partida, quando da introdução de novos produtos e processos;
6. TPM nas áreas administrativas – que é responsável por reduzir a burocracia, organizar e racionalizar os escritórios e otimizar o fluxo de documentos e contribuir para a redução de atividades que não agregam valor em todos os processos administrativos;
7. Treinamento e Educação – que é a base para os demais pilares, fornecendo o treinamento e educação nas técnicas TPM, nos processos de produção, nas máquinas, na qualidade e na segurança;
8. Segurança e Ecologia – que produz melhorias no ambiente de trabalho e reduz os acidentes.

Os benefícios, as 16 perdas do TPM e o passo a passo da implantação — incluindo o dia “D”, que marca o início do pilar Manutenção Autônoma — estão detalhados no ebook TPM – Manutenção Produtiva Total, da Produttare.

Soluções: Manutenção/TPM