TPM na mineração de carvão em subsolo: o caso Carbonífera Catarinense
Cliente: Carbonífera Catarinense, mineração de carvão
Soluções: Manutenção/TPM
Resultados em números
- 93% disponibilidade média dos equipamentos piloto (antes 71%)
- 63 h MTBF dos equipamentos piloto (antes 23 h)
- 46% IROG médio dos equipamentos piloto (antes 41%)
- −89% custo da manutenção de motores de corrente contínua, internalizada
Características do caso
Mineradora de carvão de Santa Catarina com mais de 20 anos de atuação, maior geradora de empregos de Lauro Müller (SC), com mais de 700 empregos diretos e mais de 5.000 indiretos · Duas unidades de extração e duas de beneficiamento, com a maior parte das operações em subsolo; quase metade de Santa Catarina é abastecida com energia vinda do carvão das suas reservas · Minérios também fornecidos a siderúrgicas e cerâmicas · Primeira carbonífera do Brasil a receber a certificação ISO 14001
Desafio
Com o aumento da demanda por energia, a empresa precisava produzir mais, mas convivia com baixa eficiência dos equipamentos e excesso de paradas não programadas: 54% das paradas estavam relacionadas à manutenção. O ambiente de subsolo, os equipamentos piloto ligados diretamente à produção (com tempo e custo altos para resgatar sua condição original) e uma matéria-prima natural, sem especificação definida, tornavam a implantação mais difícil. O maior obstáculo apontado foi a mudança de cultura: levar operadores e manutentores a trabalhar com método e rotina.
Objetivo
Elevar a eficiência e a disponibilidade dos equipamentos de produção · Reduzir as paradas não programadas ligadas à manutenção · Fazer o operador assumir o cuidado com o equipamento ("da minha máquina cuido eu") · Medir e gerir indicadores de manutenção, que a empresa ainda não tinha · Suprir o déficit de qualificação da equipe de manutenção
Metodologia
A implantação do TPM começou em fevereiro de 2023, com apoio da consultoria da Produttare e uma identidade própria alinhada ao propósito da empresa. O projeto foi aberto com os líderes de pilar e a direção, seguido do treinamento de toda a equipe de gestão e de um Dia D de limpeza com caráter de inspeção nos três equipamentos piloto, ponto de partida para devolvê-los às condições originais.
Foram implantados quatro pilares:
- Melhorias focalizadas: gestão do posto de trabalho, com padronização dos dados e tipologias de paradas, cálculo do IROG (índice de rendimento operacional global) e reuniões diárias com operadores e manutentores para tratar as paradas do dia anterior.
- Manutenção autônoma: passo 1 (limpeza e inspeção) e passo 2 (melhorias) em andamento, com checklists de limpeza e inspeção, etiquetas de anomalia, padronização de oficinas e quadro de gestão por turno; o passo 3 (padrões definitivos e lubrificação) vem a seguir.
- Manutenção planejada: classificação do maquinário, contratação de um software de manutenção, criação de um setor de PCM, ordens de serviço e checklists diários, reuniões semanais de análise de causa raiz disparadas por tempo de parada, recorrência e custo, e organização das oficinas com o primeiro senso do 5S.
- Educação e treinamento: vídeos de divulgação e de lição de um ponto na plataforma de treinamento da empresa, matriz de habilidades dos cerca de 200 profissionais de manutenção, capacitação interna em motores de corrente contínua (serviço antes terceirizado), curso de 100 horas de Manutenção Industrial em parceria com o SENAI e curso com uma escola técnica da região.
Neste vídeo, Janaína Quarti, gerente de operações da Carbonífera Catarinense, apresenta o case no 15º Fórum Produttare de Competitividade (2023).
Resultados qualitativos
Com sete meses de projeto, a empresa comparou o segundo semestre de 2022 com o primeiro semestre de 2023 (a produção não é sazonal):
- IROG médio dos três equipamentos piloto de 41% para 46%.
- Disponibilidade média dos equipamentos piloto de 71% para 93%.
- Quebras de 117 para 82 no período e MTBF de 23 para 63 horas.
- Manutenção autônoma: 228 etiquetas vermelhas (manutenção) e 63 amarelas (melhoria) colocadas, com 27 vermelhas e 42 amarelas já retiradas.
- Treinamento ofertado de 494 para 1.358 horas, com 6.549 horas de participação dos funcionários.
- Redução de 89% no custo da manutenção de motores de corrente contínua, que passou a ser feita pela equipe interna.
- Maior média mensal de produção dos 24 anos da empresa e recorde de 81 ciclos produtivos em um dia, comemorados com as equipes.